Dopo una fase intensiva di pianificazione e attuazione, il nuovo centro di distribuzione di Coop a Eskilstuna, in Svezia, è ora completamente operativo. Questo centro di distribuzione automatizzato ha una superficie di 77.000 metri quadrati. In questo nuovo magazzino centrale, SSI Schäfer supporta Coop con software logistico intelligente – e permette così un sistema in cui il 95 percento dei processi di picking si svolgono automaticamente, ha riferito il fornitore di intralogistica il 4 settembre in un comunicato stampa. Con l'aiuto di questa soluzione, il rivenditore di alimentari svedese rifornisce oltre 800 filiali proprie.
Prima dell'inizio del progetto, la logistica di Coop in Svezia era fortemente manuale – un modello che, secondo SSI Schäfer, non soddisfaceva più le crescenti esigenze di efficienza, affidabilità e crescita economica. Per affrontare queste sfide, Coop ha deciso di creare un centro distributivo centrale altamente automatizzato.
Nel centro distributivo la gestione delle merci avviene quasi interamente automaticamente – grazie a tecnologie moderne: dalla ricezione allo stoccaggio fino all'imballaggio per la formazione di palette adatte alle filiali con robot, secondo i dati del fornitore di intralogistica, tutti i processi operano in modo efficiente
– sia nell'area ambient che in quella refrigerata. L'impiego di robotica intelligente e software all'avanguardia non è destinato solo ad aumentare la produttività, ma anche l'ergonomia e la sicurezza sul posto di lavoro.
«Attraverso l'automazione di processi chiave aumentiamo la nostra produttività complessiva, garantiamo un'alta e costante qualità e miglioriamo la nostra capacità di consegnare puntualmente», ha dichiarato Ulf Axelsson, amministratore delegato di Coop Terminals. «Allo stesso tempo riduciamo il nostro impatto ambientale: con un tasso di riempimento più alto delle nostre palette rispetto a un magazzino manuale, la soluzione riduce i nostri costi di trasporto e il nostro impatto ambientale complessivo. Siamo molto soddisfatti del risultato e della collaborazione di partenariato con SSI Schäfer.»
Un elemento centrale dell'impianto altamente automatizzato è il sistema «SSI Case Picking» per una gestione efficiente degli ordini, che si occupa di formare palette miste adatte alle filiali. Quasi tutti i passi di processo avvengono automaticamente:
Dopo lo stoccaggio delle palette nel magazzino ad alta scaffalatura tramite 25 dispositivi di movimentazione delle scaffalature per pallet, „SSI Exyz“, nelle aree Ambient e Chilled, avviene la depaletttizzazione tramite dieci robot. Le singole unità vengono
poi trasferite in due magazzini automatici per piccoli pezzi, che complessivamente dispongono di oltre 600.000 posti di contenitori e vassoi e sono collegati a circa 280 elevatori.
Le posizioni di stoccaggio sono gestite da circa 700 „SSI Flexi Shuttles“, che caricano e scaricano i pallet su tre livelli. La „3D-MATRIX Solution“ permette l'immagazzinamento, il buffering e la sequenziatura in un unico sistema e dovrebbe garantire una sequenza al 100% ad alta velocità. L'ordine richiesto è definito e controllato dal software logistico interno di SSI Schäfer „WAMAS“. In totale 34 robot di palletizzazione assemblano le unità commerciali in palette miste pronte per la spedizione.
Il „SSI Pack Pattern Generator“, come parte del software WAMAS, si concentra sulla stabilità, sull'efficienza di volume e sulla progettazione orientata alle filiali delle palette. Il sistema gestisce un'ampia gamma di assortimenti e, secondo SSI Schäfer, grazie all'alto livello di automazione, consente un picking efficiente e a prova di errore – adatto alle esigenze di un grande rivenditore di alimentari come Coop. Dopo la fase di stoccaggio intermedio nel buffer di spedizione, le palette vengono trasportate nell'ordine di carico corretto verso l'uscita e caricate
per il trasporto successivo.
L'intera installazione è gestita dal software logistico WAMAS. Questa piattaforma informativa centrale offre monitoraggio e controllo basati sui dati di tutti i processi – dalla verifica di ricezione delle merci fino al pallet pronto per la spedizione. Inoltre è presente un team di manutenzione residente con circa 80 tecnici in turno. Il team monitora, mantiene e ottimizza l'impianto altamente automatizzato direttamente sul posto – dall'infrastruttura IT ai componenti meccanici. Attraverso la manutenzione preventiva e i tempi di risposta rapidi, gli esperti dovrebbero garantire una alta disponibilità dell'impianto – 24 ore su 24, a turni sette giorni a settimana.
Il centro distributivo dovrà anche fornire un contributo decisivo alla strategia di sostenibilità di Coop. Le misure includono:
- Treni elettrici per il trasporto delle merci, che riducono significativamente le emissioni di CO2.
- Una grande installazione fotovoltaica sul tetto copre circa il 50 percento del fabbisogno annuo di energia del centro di distribuzione e riduce contemporaneamente la sua impronta di CO2. Il rimanente fabbisogno energetico è fornito da ulteriori fonti rinnovabili.
- Posti di lavoro ergonomici che promuovono la salute dei dipendenti e creano un ambiente di
