L'électrification de la chaîne cinématique modifie fondamentalement les exigences des composants dans les véhicules modernes. Cela concerne également des composants apparemment insignifiants comme les connecteurs. En particulier dans le domaine des systèmes à haute tension, des unités de charge et des unités de commande, des connexions capables de transmettre de l'énergie électrique de manière sûre et fiable sont nécessaires - dans des conditions pouvant être soumis à de fortes contraintes mécaniques, thermiques et chimiques.
Des connexions imparfaites ou non conformes aux normes peuvent être à l'origine de pannes ou de dysfonctionnements difficiles à localiser, notamment dans le domaine de la transmission de signaux, de l'électronique de bord ou de l'infrastructure de charge.
Le spécialiste des connecteurs Suyin Europe s'est spécialisé dans le développement de solutions de connecteurs sur mesure pour les fabricants de véhicules électriques et de systèmes de charge. Les systèmes doivent satisfaire à une multitude d'exigences simultanées : grande capacité de transport de courant (par exemple, 375 A en régime permanent, jusqu'à 800 A en mode boost), haute résistance aux vibrations et aux chocs, protection contre l'humidité et la saleté (par exemple, classe de protection IP67), capacité thermique dans une plage de -40 à +150 °C ainsi qu'une immunité CEM contre les influences électromagnétiques.
10 000 cycles de
connexion pour les prises de charge, les connexions de batterie et les chargeurs embarqués
Un aspect important réside dans la robustesse mécanique : les géométries de contact et les revêtements de surface (par exemple, palladium-nickel avec or ou argent) garantissent qu'il n'y a pas de microfretting ou de corrosion même lors de mouvements fins. Pour des systèmes tels que les prises de charge, les connexions de batterie ou les chargeurs embarqués, les exigences en matière de durée de vie sont élevées - les connexions de charge doivent notamment résister à jusqu'à 10 000 cycles de connexion.
Dans les entraînements électriques, l'électronique de puissance et les convertisseurs DC/DC, l'intégration et la miniaturisation deviennent de plus en plus importantes. Un exemple : les contacts de courant fort, qui sont soudés directement sur la carte de circuit imprimé, remplacent chez Suyin les variantes traditionnelles avec des câbles de connexion supplémentaires. De telles conceptions économisent de l'espace, réduisent le volume de matériel et permettent en même temps un montage plus efficace - un avantage également pour les processus de réparation et de maintenance sur le terrain.
Boîtiers en plastique haute performance et haute classification CTI
Le choix des matériaux joue un rôle décisif. On utilise des alliages de cuivre avec une conductivité élevée (par
exemple, CuCrZr ou CuAg) ainsi que des isolants thermiquement stables. Pour les boîtiers, on utilise des plastiques haute performance avec une haute classification CTI. Des concepts d'étanchéité supplémentaires avec des joints toriques, des joints multicouches ou des surmoulages empêchent la pénétration d'humidité, de liquide de frein ou de nettoyants. Les ressorts de contact, les mécanismes de verrouillage et les codages mécaniques garantissent des connexions sûres - même lors d'activations répétées ou dans des conditions d'atelier.
Même en ce qui concerne la compatibilité électromagnétique (CEM), les connecteurs modernes commencent dès la conception. La disposition conforme à la CEM, les zones de contact blindées et les structures de boîtier fermées réduisent le rayonnement et augmentent l'immunité aux perturbations. Des noyaux de ferrite ou des condensateurs de filtrage peuvent être intégrés directement dans le boîtier - un avantage pour les modules compacts.
Variantes rétrocompatibles pour le marché secondaire
Pour le marché secondaire ainsi que pour le service proche des constructeurs, il est important que Suyin développe également des variantes rétrocompatibles - par exemple en forant un connecteur de courant fort existant de 75 à 120 A sans modifier la situation d'installation. Dans un autre cas, un connecteur avec quatre contacts de courant de 200 A, huit contacts de signal et une protection CEM
intégrée a été intégré de manière compacte dans l'électronique des véhicules. De telles solutions réduisent la susceptibilité aux erreurs, simplifient les processus de montage et réduisent la complexité lors des échanges.
La production est réalisée en interne avec son propre développement, son outillage, sa production partiellement automatisée et ses méthodes de test certifiées ISO 17025. Les parcours courts entre la conception, le prototypage et l'autorisation de série permettent également des mises en œuvre rapides, selon l'entreprise. Les prototypes peuvent être fournis en quelques semaines, les composants de production en série en 12 à 42 semaines.
À l'avenir, le développement devrait s'orienter vers des connecteurs modulaires, économes en ressources, avec une intégration intelligente de capteurs. Des aspects tels que la charge bidirectionnelle, la séparation thermique des chemins de puissance et de signal ou le contrôle de condition posent de nouvelles exigences en matière de conception et de choix des matériaux.
PROFI Atelier pense
Pour les ateliers, il est important de se familiariser avec les bases de la technologie de connexion moderne - notamment lors de diagnostics et de réparations sur des systèmes haute tension et l'infrastructure de charge. Avec la diffusion croissante des camions électriques et des bus électriques, de nouveaux types de pannes dans ce domaine se présenteront également aux
