La première pierre posée le 19 juillet 2022 a jeté les bases de l’investissement le plus important dans l’histoire de la Reisser Schraubentechnik GmbH, une entreprise du groupe Würth : dans le Parc Industriel Régional d’Osterburken (RIO), à quelques kilomètres du siège à Criesbach, l’entreprise a construit un centre logistique moderne sur une superficie de quatre hectares.
Début juin 2025, l’installation est entrée en service. Les vis livrées y sont stockées sur environ 20 000 mètres carrés, assemblées mécaniquement (vis + rondelle d’étanchéité), pesées et emballées, et préparées pour l’expédition. Une vaste installation photovoltaïque de 996 kilowatts-crête sur les toits des halls et la régulation thermique par pompe à chaleur soulignent l’aspect durabilité en matière de construction et d’efficacité énergétique. L’intralogistique entièrement automatisée, les tables de montage ajustables en hauteur et la préparation des palettes avec aides au levage caractérisent les postes de travail ergonomiquement optimisés.
Pour ce projet complexe avec une grande automatisation, Reisser a délibérément choisi un contractant général. Le contrat a été attribué à Element Logic. « Outre l’équipement technique, il était crucial que nous puissions fournir en tant que contractant général toute l’infrastructure IT – y compris notre fiable Element Software Suite », explique Joachim Kieninger, directeur du développement stratégique chez Element Logic Germany. La combinaison des compétences « AutoStore » et de leur logiciel WMS a convaincu Reisser.
Haut degré d’utilisation de l’espace, processus de travail ergonomiques
Le cœur du nouveau centre logistique de Reisser Schraubentechnik est l’installation « AutoStore ».
« Dans le système de stockage et de préparation entièrement automatisé d’Osterburken sont stockés les paquets de vis prêts à être pesés et vendus », explique Matthias Essig, responsable de la logistique de stockage chez Reisser Schraubentechnik, la décision du système. « Comme aucune allée de circulation n’est nécessaire, le système AutoStore est très compact et offre un haut degré d’utilisation de l’espace. De plus, son principe de préparation ‘marchandise vers les employés’ favorise notre orientation sur des processus de travail ergonomiques. »
Intégration de chariots autonomes à allée étroite
Avec la solution d’automatisation réalisée par Element Logic, le centre logistique devrait répondre aux exigences de Reisser Schraubentechnik jusqu’en 2028. Les composants continuellement évolutifs de l’installation et de la technologie de convoyeurs installés offrent ainsi des
possibilités d’extension flexibles. Les marchandises livrées à la réception sur palettes ou dans des bennes en acier sont transférées sur une piste de convoyage à la réception par des chariots élévateurs. La piste de convoyage de 30 mètres de long pour palettes est équipée d’un poste de travail avec pesage, d’un contrôle de contour et d’un scanner d’identification pour la saisie, la prise en charge et le transport de palettes Europe ainsi que de bennes en acier de 80 centimètres sur 100 centimètres.
À la fin de cette piste se trouvent trois points de transfert où des chariots élévateurs à montant autonomes – au nombre de sept – prennent les charges vérifiées et les transportent vers les entrepôts à allées étroites. Là, dix chariots autonomes à allée étroite avec fourches télescopiques prennent en charge le transport ultérieur vers l’un des 18 000 emplacements de palettes dans l’entrepôt pouvant atteindre 14 mètres de haut. La commande et l’attribution des instructions de déplacement sont effectuées par la suite logicielle de gestion des processus d’Element Logic en interaction avec l’ordinateur de flux de matériaux « eController » et le convertisseur d’interface « eHub ».
Dans l’entrepôt à allée étroite, les matériaux sont entreposés jusqu’à leur appel et leur traitement ultérieur dans la zone d’assemblage ou de pesage. Lorsqu’ils sont appelés, les chariots autonomes à allées étroites restituent les conteneurs de charge sortis avec les marchandises nécessaires aux stations de transfert. Les chariots élévateurs autonomes à montant les prennent en charge et les transportent vers la zone de besoin respective dans la zone d’assemblage ou de pesage.
Là, les produits finis assemblés sont comptés dans des unités d’emballage cartonnées, pesés, étiquetés en conséquence et consolidés sur des palettes. Pour une manipulation simple et ergonomiquement optimisée, les stations de dépôt et de reprise sur les postes de montage sont équipées de stations de levage hydrauliques. Les chariots élévateurs à montant transportent enfin les palettes remplies avec les produits finis à stocker vers l’une des sept stations de dépôt de l’installation AutoStore.
AutoStore alimenté par technologie de convoyage de bacs
En tant que stations de réception du système AutoStore, des « ConveyorPorts » sont maintenus. Avec des débits plutôt faibles, ils sont principalement utilisés pour l’approvisionnement des bacs
du système avec les réceptions de marchandise. Deux ConveyorPorts supplémentaires sont déjà prévus comme structures pour de futures extensions rapides de l’installation. Les bacs AutoStore vides sont acheminés par la technologie de convoyage modulaire « ELCON » de bacs d’Element Logic, remplis avec les cartons et stockés. Les ConveyorPorts disposent chacun d’un contrôle de surcharge intégré : le poids maximum, bac compris, ne doit être que de 35 kilogrammes.
Pour Reisser Schraubentechnik, Element Logic a réalisé une installation AutoStore avec 75 000 emplacements de bacs. Dans un premier temps, l’installation est actuellement remplie avec 53 000 bacs. Au-dessus de l’installation, 29 robots « R5 » opèrent en interaction avec 19 ports directement connectés au cube AutoStore. En plus des sept ConveyorPorts, douze « CarouselPorts » sont installés, conçus pour des débits plus élevés.
« On y effectue la préparation des commandes », précise Reisser-Bereichsleiter Essig. « Aux CarouselPorts, les employés préparent les commandes directement dans les cartons d’expédition. »
Les cartons d’expédition traités sont de trois tailles de base différentes avec diverses hauteurs. Aux CarouselPorts, les bacs avec la marchandise à préparer en commande issue du système AutoStore sont servis par les robots. Les employés montent un carton, le placent sur un convoyeur déchargeur et y placent les articles à préparer selon les commandes. Le convoyeur intègre également une balance indiquant toute surcharge.
Le personnel termine la préparation des commandes sur un écran de dialogue. Ensuite, le carton de destination ouvert est transporté. Globalement, l’installation AutoStore atteint un débit moyen combiné de 330 bacs par heure pour l’approvisionnement et de 550 bacs par heure pour la préparation des commandes en sortie d’entrepôt.
Cycle en sortie de stock pour une fonction tampon
Les cartons de commande préalablement préparés sont automatisés pour être transportés vers la station centrale d’expédition. Là, le personnel, sur deux postes de travail, assure le remplissage manuel avec le matériel de calage et les documents d’expédition ainsi que la fermeture sécurisée des cartons. Ensuite, le poids exact pour l’étiquetage d’expédition est déterminé, les étiquettes sont imprimées et apposées sur les cartons. Les cartons d’expédition finaux sont fermés de manière fiable à l’aide de deux machines de banderolage automatiques intégrées. Selon les étiquettes d’identification des cartons, les paquets sont dirigés par
la technologie de convoyage vers l’une des onze zones cibles, choisies en fonction de la destination d’expédition. Dans la zone d’expédition, un système intelligent composé d’une voie de réception, d’une voie d’alimentation en boucle et d’un dispositif de déviation NiO veille à ce que le processus se déroule aussi fluidement que possible et évite les surcharges en cas de volume d’expédition élevé. Dans la zone de reconditionnement suivante, le personnel place les cartons d’expédition sur des palettes, qui sont ensuite transportées par les engins de manutention vers la sortie de stock.
Solution informatique intégrée
La gestion coordonnée des processus dans le centre logistique de Reisser est assurée par le système de gestion d’entrepôt (WMS) en conjonction avec l’ordinateur de flux de matériaux « eController » et le convertisseur d’interface « eHub ». Le logiciel de gestion d’entrepôt gère le stock à palettes à allée étroite et le système AutoStore.
Le eController commande et visualise la technologie de convoyage installée ainsi que les périphériques intégrés. Le convertisseur d’interface eHub assume la fonction d’interface de communication flexible pour intégrer directement le contrôle des installations, des AGV et l’AMR pour les 18 appareils et robots de transport de eController dans le WMS.
Le convertisseur d’interface d’Element Logic offre un répertoire de connecteurs qui permettent, grâce à de petits programmes supplémentaires (plug-ins), d’élargir l’étendue fonctionnelle des systèmes logiciels de gestion des processus. Par exemple, le WMS intègre la gestion des flux de matériaux AutoStore AS-Controller (ASC) directement dans la gestion coordonnée des processus via les connecteurs à base de plug-ins d’eHub. La connexion directe permet de synchroniser automatiquement les données entre le logiciel de gestion d’entrepôt et l’installation AutoStore en temps réel et d'assurer une gestion coordonnée des processus.
De plus, le WMS propose des fonctionnalités spécialement conçues pour AutoStore. Par ailleurs, la communication avec le système d’expédition implémenté côté client, le système de pesée et l’ERP client de la société sœur de Reisser, Würth Phoenix, est assurée par eHub et la fonctionnalité plug-and-play Standard Shipping Connector (SSC) dans le WMS. Avec le SSC, les données nécessaires pour le système d’expédition sont désormais continuellement disponibles à partir du logiciel de gestion d’entrepôt. Kieninger : « Cela garantit également une grande flexibilité et efficacité dans le domaine
