Pour le stockage et le transport de médicaments, l'industrie pharmaceutique doit respecter des exigences strictes. Afin de se conformer à ces exigences et de garantir la durée de conservation des produits sensibles, Béres a mis en service à Szolnok, en Hongrie, un entrepôt de haute densité avec une température contrôlée entre 15 et 25 °C pour jusqu'à 6 000 palettes, en collaboration avec Jungheinrich comme entrepreneur général. 9 allées, 18 rangées d'étagères et une hauteur de plafond utilisable de 11,9 m offrent désormais une capacité suffisante pour le stockage et la préparation de commandes fiables d'une large gamme de produits avec plus de 100 produits pharmaceutiques.
Le cœur du nouvel entrepôt est constitué de trois chariots élévateurs automatisés EKX 516a, développés sur la base d'un préparateur de commandes électrique éprouvé de Jungheinrich. Les robots mobiles travaillent main dans la main avec les employés et se distinguent par leur navigation précise, leurs capteurs de sécurité à 360° ainsi que leur reconnaissance des palettes et des espaces libres pour une sécurité maximale au travail. La batterie lithium-ion intégrée, qui peut être chargée de manière flexible lors de grandes et petites pauses, garantit une haute disponibilité.
« Nos employés montrent une toute nouvelle motivation au travail et sont fiers de travailler avec des technologies aussi modernes », déclare Mária Kellner de la gestion de la chaîne d'approvisionnement chez Béres.
Une particularité de l'usine de production d'AGLUKON est son emplacement au milieu d'une zone mixte d'activités industrielles et résidentielles. Outre la coordination de toutes les parties impliquées, il y
avait de nombreuses réglementations de sécurité à respecter.
Le projet devait être achevé avant le début de la haute saison, ce qui nécessitait sa réalisation pendant les travaux de construction et en exploitation continue.
Le développement d'une structure informatique stable faisait partie des plus grands défis du projet. La spécification, l'installation et les tests ont pris environ un an au total. Maintenant, les composants automatiques communiquent de manière fluide avec le système de commande et de contrôle supérieur, le WCS de Jungheinrich, via une interface logistique, offrant une dynamique et une transparence maximales dans le flux de matériaux quotidien. La transmission en temps réel des stocks améliore la sécurité et l'efficacité des processus en empêchant les erreurs d'entreposage et de désentreposage, augmentant ainsi la capacité de livraison.
En un temps record de seulement 18 mois, Jungheinrich a mis en œuvre l'entrepôt automatisé selon les attentes du client. Béres a reçu une solution globale personnalisée composée de technologies de convoyage, de robots mobiles, de chariots de manutention et de systèmes logiciels. Outre la planification et la réalisation, l'assistance après la mise en service avec divers services faisait également partie de l'offre. Non seulement le rapport qualité-prix et le facteur temporel ont joué un rôle dans l'attribution du marché, mais aussi l'expertise approfondie de Jungheinrich a convaincu.
« Avec la technologie de stockage automatisée, nous sommes parfaitement équipés pour l'avenir », résume Mária Kellner, décrivant un projet qui a été un succès total pour toutes les parties impliquées.
Un entrepôt automatisé pour allées étroites à température contrôlée
avec 9 allées pour 6 000 palettes, trois chariots élévateurs automatisés EKX 516a, des technologies de convoyage ainsi que des logiciels de gestion et de contrôle de l'entrepôt ont été mis en œuvre par Jungheinrich chez le fabricant pharmaceutique Beres en Hongrie. L'objectif était la mise en œuvre rapide d'une solution d'automatisation pour augmenter la capacité de stockage, réduire les temps de préparation de commandes et améliorer l'efficacité de l'entreposage et de la désentreposage.
À propos de cela, Mária Kellner, responsable de la chaîne d'approvisionnement chez Béres Pharmaceuticals.
Quels sont les principaux avantages de la solution d'automatisation et quels ont été les plus grands défis lors de sa mise en œuvre ?En plus de l'amélioration des temps de préparation de commandes et de l'augmentation de la sécurité des processus dans l'entrepôt, les exigences strictes en matière de palettes ont contribué à améliorer la qualité de nos produits et à éviter autant que possible les dommages. En effet, sur les technologies de convoyage, les palettes sont soumises à un contrôle de contour à l'aide de capteurs. En cas d'erreur, elle est d'abord corrigée avant que la palette ne soit stockée. Le plus grand défi était la coordination et la synchronisation temporelle des différents domaines du projet. Et bien sûr, le délai serré de 18 mois que nous nous étions fixé pour la mise en œuvre du projet d'automatisation.
Comment décririez-vous vos expériences avec le fonctionnement de l'entrepôt automatique après les premiers mois ?Bien que nous ne puissions pas encore tirer de conclusions à long terme, on
peut déjà dire que la solution de stockage automatisée remplit dès maintenant tous les paramètres fixés en termes de temps de chargement et de déchargement. Tous les temps de transport sont meilleurs que prévu. Nos employés sont enthousiasmés par les robots mobiles et fiers de participer à ce développement. De plus, ils bénéficient, dans un fonctionnement mixte, des nombreux avantages des véhicules. Les travaux redondants ou les manœuvres difficiles en hauteur sont complètement automatisés. Grâce à la hauteur de levage des EKX jusqu'à 13 m, nous pouvons utiliser pleinement la hauteur de plafond de notre entrepôt, qui est de 11,9 m. Dans l'ensemble, les expériences sont donc très positives.
Pourquoi avez-vous choisi une solution de Jungheinrich et recommanderiez-vous la collaboration ?En tant qu'entreprise pharmaceutique avec plus de 30 ans d'expérience, plus de 100 produits et une distribution mondiale dans près de 20 pays, nous avons des exigences très élevées pour notre logistique interne. Pour le projet d'automatisation, nous avons donc souhaité un partenaire disposant de suffisamment d'expérience et ayant déjà réussi des projets similaires en tant que prestataire, ce que les nombreuses références de Jungheinrich prouvent clairement. Nous recommanderions absolument la collaboration. L'équipe Jungheinrich, composée d'experts hongrois, autrichiens et allemands, a toujours fait tout son possible pour mettre en œuvre notre vision d'avenir le plus rapidement possible – et le résultat parle de lui-même.
LE PROJET EN UN COUP D'ŒIL
- Client : Béres Pharmaceuticals Ltd.
- Secteur : Industrie pharmaceutique
- Taille de l'entreprise : 559 employés
- Lieu Szolnok, Hongrie
- Taille de l'entrepôt : 2.100 m2 de
