Dla magazynowania i transportu leków w przemyśle farmaceutycznym obowiązują surowe wytyczne. Aby je spełnić i zabezpieczyć trwałość wrażliwych produktów, Béres wspólnie z Jungheinrichem, jako generalnym wykonawcą, uruchomił węgierskim Szolnok wysokościowy magazyn z kontrolowaną temperaturą między 15 a 25°C na maksymalnie 6.000 palet. 9 korytarzy, 18 rzędów regałów i użyteczna wysokość sufitu wynosząca 11,9 m oferują teraz wystarczającą pojemność dla niezawodnego magazynowania i komisjonowania szerokiego asortymentu ponad 100 produktów farmaceutycznych.
Sercem nowego magazynu są trzy zautomatyzowane wózki wysokiego składowania typu EKX 516a, opracowane na bazie sprawdzonego elektrycznego komisjonera Jungheinrich. Mobilne roboty współpracują z pracownikami i przekonują precyzyjną nawigacją, 360° czujnikami bezpieczeństwa oraz wykrywaniem palet i wolnych przestrzeni dla maksymalnego bezpieczeństwa pracy. Wysoka dostępność gwarantowana jest przez zintegrowany akumulator litowo-jonowy, który może być ładowany elastycznie w dużych i małych przerwach.
„Nasi pracownicy mają zupełnie nową motywację do pracy i są dumni z pracy z tak nowoczesnymi technologiami”, mówi Mária Kellner z działu zarządzania łańcuchem dostaw Béres.
Jednym z wyjątkowych aspektów zakładu produkcyjnego AGLUKON jest jego położenie w centrum obszaru mieszanego przemysłu i zabudowy mieszkaniowej. Oprócz koordynacji wszystkich zaangażowanych stron, trzeba było przestrzegać wielu przepisów bezpieczeństwa.
Projekt miał być ukończony przed rozpoczęciem sezonu szczytowego, dlatego realizacja musiała odbywać się podczas prac budowlanych i w trakcie trwającego użytkowania.
Opracowanie stabilnej struktury IT było jednym z największych wyzwań projektu. Specyfikacja, instalacja i testy zajęły łącznie około roku. Teraz komponenty automatyki komunikują się płynnie za pomocą interfejsu logistycznego z nadrzędnym systemem sterowania i kontrolą Jungheinrich WCS – dla maksymalnej dynamiki i przejrzystości w codziennym przepływie materiałów. Transmisja w czasie rzeczywistym stanów magazynowych poprawia bezpieczeństwo procesów i efektywność, zapobiegając błędnym wprowadzaniu i wyprowadzaniu towaru oraz zwiększając zdolność dostawczą.
W rekordowym czasie 18 miesięcy Jungheinrich zrealizował zautomatyzowany magazyn zgodnie z wizją klienta. Béres otrzymał zindywidualizowane kompleksowe rozwiązanie składające się z technologii transportu, mobilnych robotów, urządzeń podnoszących i systemów oprogramowania. Oprócz planowania i realizacji, w zakres wchodziła także opieka po uruchomieniu z różnorodnymi usługami serwisowymi. Nie tylko stosunek ceny do jakości oraz czynnik czasu były istotne przy przyznawaniu zlecenia, ale także szeroka ekspertyza Jungheinrich mogła przekonać.
„Dzięki zautomatyzowanej technologii magazynowej jesteśmy doskonale przygotowani na przyszłość”, podsumowuje Mária Kellner, projekt okazał się pełnym sukcesem dla wszystkich zaangażowanych.
9-korytarzowy magazyn wysokiego składowania z kontrolowaną temperaturą dla 6.000
palet, trzy automatyczne wózki wysokiego składowania EKX 516a, technologia transportu oraz oprogramowanie do zarządzania i sterowania magazynem zostały wdrożone przez Jungheinrich w węgierskim Béres, producenta farmaceutycznego. Istotne było szybkie wprowadzenie rozwiązania automatyzacyjnego w celu zwiększenia pojemności magazynu, skrócenia czasu komisjonowania i zwiększenia efektywności przy przyjmowaniu i wydawaniu towarów.
Na ten temat Mária Kellner, kierownik łańcucha dostaw, Béres Pharmaceuticals.
Jakie są główne zalety automatycznego rozwiązania i jakie były największe wyzwania przy jego wdrożeniu?Oprócz poprawy czasu komisjonowania i zwiększonego bezpieczeństwa procesów w magazynie, surowe wymagania dotyczące palet przyczyniły się do poprawy jakości naszych produktów i wykluczenia uszkodzeń w jak największym stopniu. Ponieważ na technologii transportu palety poddawane są kontroli konturów za pomocą czujników. Jeśli wystąpi błąd, najpierw zostaje naprawiony, zanim paleta zostanie wprowadzona na miejsce. Największym wyzwaniem była koordynacja i czasowe dostrojenie różnych obszarów projektu. I oczywiście wąskie ramy czasowe wynoszące 18 miesięcy, które sobie postawiliśmy na realizację projektu automatyzacji.
Jakie są Państwa doświadczenia z obsługą automatycznego magazynu po pierwszych miesiącach?Chociaż nie możemy jeszcze wyciągać długoterminowych wniosków, możemy już powiedzieć, że zautomatyzowane rozwiązanie magazynowe spełnia wszystkie ustalone parametry dotyczące czasów załadunku i rozładunku. Wszystkie czasy
transportu są lepsze niż oczekiwano. Nasi pracownicy są zachwyceni mobilnymi robotami i dumni, że mogą uczestniczyć w tym rozwoju. Ponadto, w trybie mieszanym korzystają z licznych zalet pojazdów. Prace redundantne lub trudne manewry na wysokości odbywają się całkowicie automatycznie. Dzięki wysokości podnoszenia EKXa do 13 m możemy w pełni wykorzystać wysokość sufitu naszego magazynu wynoszącą 11,9 m. Ogólnie rzecz biorąc, doświadczenia są więc bardzo pozytywne.
Dlaczego zdecydowali się Państwo na rozwiązanie od Jungheinrich i czy poleciliby Państwo tę współpracę?Jako przedsiębiorstwo farmaceutyczne z ponad 30-letnim doświadczeniem, ponad 100 produktami i globalną dystrybucją w niemal 20 krajach stawiamy najwyższe wymagania wobec naszej wewnętrznej logistyki. Dlatego do projektu automatyzacji chcieliśmy partnera, który ma wystarczające doświadczenie i jako dostawca z sukcesem zrealizował już podobne projekty, czego zdecydowanie dowodzą liczne referencje firmy Jungheinrich. Absolutnie polecilibyśmy współpracę. Zespół Jungheinrich składający się z węgierskich, austriackich i niemieckich ekspertów na każdym etapie dokładał wszelkich starań, aby jak najszybciej zrealizować naszą wizję przyszłości - a wynik mówi sam za siebie.
PROJEKT W SKRÓCIE
- Klient: Béres Pharmaceuticals Ltd.
- Branża: Przemysł farmaceutyczny
- Wielkość przedsiębiorstwa: 559 pracowników
- Lokalizacja Szolnok, Węgry
- Wielkość magazynu: 2.100 m2 powierzchni
